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中国制造怎样涅磐重生?

更新时间:2008-09-12 10:28:04 来源:网络整理 作者:admin

    如同温家宝总理08年初所说的那样,“今年是中国最困难的一年”。国际金融无休止的动荡,美国以及欧洲市场需求进一步萎缩,导致外需放缓,国内宏观调控紧缩、人民币升值、原材料涨价、用工等成本不断攀升,今年的雪灾、地震、洪水等自然灾害,加之越南、印度等劳动力更低廉的国家逐渐构成了对中国的竞争,企业利润大幅回落,特别是中小企业更是举步艰难,仅晋江已陆续倒闭了百家出口型中小鞋企,广东、深圳更是出现中小企业集体倒闭惨状,在“内忧外患”的情况下,中国低成本方面的竞争优势逐渐丧失。无论OEM企业还是品牌制造企业都一筹莫展。
 
    时至今日,中国传统制造业到了转型的紧要关头。
 
    目前成本阵痛是一个必然的过程,中国传统意义的制造业亟待寻找一条新的生存路线。
 
    综观近半个世纪的全球制造业可以发现,制造业发展经历了四个阶段:
 
    第一阶段:50-70年代,以机械化、自动化、标准化发展,传统制造业的飞速发展使得全世界由物质缺乏时代走向了饱和时代;
 
    第二阶段:70-90年代,由于第一阶段把人们带入物质饱和时代后,改变了以往的供求关系,市场进入需求导向时代,消费观念出现了结构性的变化,消费需求呈现出多样化和个性化;
 
    第三阶段:90年代-20世纪末,新产品更新速度更快,集装箱运输和信息技术的发展,使得产品销售半径不断增加,制造业以规模和成本控制制胜;
 
    第四阶段:21世纪后,全球市场需求的个性化、多样化趋势更加明显,制造业面临全球性、多样化、个性化需求的挑战,规模和成本控制不再是制胜的法宝,制造业需要进行全新的、多模式的发展。
 
    中国制造将产品,确切的说是将代加工产品销到了世界各地,目前的中国制造所表现出来的一切症状,都显示出,中国制造应该进行转型。
 
    “中国制造”究竟该如何蜕变?
 
    蜕变之路一:硬实力向软实力转移
 
    中国制造业能在前二十年内能快速发展,其大部分是凭借国家资源的硬实力,即国家的大面积的闲置土地,大量人口,低廉的甚至免费的自然资源。在参与竞争的企业中,更多的企业忙于扩充生产能力,不惜用高投入来支持低产出,导致中国企业重硬件、轻软件,重规模扩张,轻技术创新。至今,我国是世界制造大国却是品牌小国,无论家电行业还是服装行业,都有重硬实力而轻软实力的倾向。这就导致了竞争同质化、产品同质化,集体性进入了企业无利润区。


 
    企业软实力建设的着力点——创新型商业模式
      
    管理学大师彼得德鲁克说:“当今企业之间的竞争,不是产品之间的竞争,而是商业模式之间的竞争”。
 
    中国以往重硬实力,兴建工厂、大力提高产能,很大一部分原因是过去以生产为导向的时代,谁的产业链长,谁能控制生产成本,谁能实现规模效应,谁就可以独霸天下。但现在的市场已经转变为以客户为导向的时代,企业之间的竞争也发生了巨大的变化,仅仅依靠严格的成本控制,规模效应已无法参与竞争了。就像彼得德鲁克所说的那样,现在的竞争已经不是产品之间的竞争了。
 
    通过创新型商业模式成功的例子非常多,如采用环境利润流动太阳能制造的皇明,在现有产业链深耕的鞋业奥康,打造完备的动力解决方案的制造业潍柴动力,国外的丰田、IBM等等,都是依靠软实力制胜的企业。
 
    拿服装行业来说,全球服装行业的头把交椅不是拥有整个产业链的企业,而是把产业链精准优化起来的西班牙服装品牌ZARA,它改变了服装制造业传统的“少款多量形式”,以 “快速、少量、多款”的管理模式,和出色的全程供应链管理,取得了巨大成功。
 
    就中国的服装行业来说,在传统的战略思维下,谁控制产业链谁就能获得竞争优势?因此,雅戈尔就展开了“全产业链”的战略模式,它拥有众多原材料生产基地、印染、棉纺、成衣制造、物流中心和销售实体店。
 
    但2005年之后,PPG企业颠覆了这一格局。PPG以“网络直销+供应链管理+轻资产”复合概念的“轻公司”商业模式参与竞争,并迅速地赶超了雅戈尔。
 
    在软实力的竞争时代,企业可以利用软实力创新型商业模式、精准价值链、创新的服务方式、营销模式上独辟蹊径,制造出各种差异,如:资源利用差异、客户需求及满意度差易、效率差异,等等。
 
    蜕变之路二: 价值链底端向价值链高端挺进
 
    中国制造二十年间,制造业一直徘徊在价值链低端,即只在加工、生产环节建立起成本优势。以服装、机电、家电、化工、船舶、集装箱等,主要途径是为代理品牌加工,附加价值低,特点为劳动密集、生产简单、管理简单,但能源消耗大、污染较为严重。这些代加工生产,很少涉及到价值链高端,无法形成企业自己的核心竞争力,导致利润低下。
 
    长期以来,我国能源特别是自然资源的使用成本非常低,众多制造业采取粗放型的增长方式,随着国内自然能源的消耗,生产成本的上扬,依靠低价很难再参与竞争。从持续发展看,提高低端产品(低科技产品)的技术含量和附加值,由低科技、价值链底端向价值链高端挺进刻不容缓。
 
    笔者一向认为:“他山之石,可以攻玉”,面对中国制造业的集体性窘迫,我们能否从其他国家的成长经历,得到一些经验和教益呢?
 
    如果简单了解一下近几十年日本和亚洲四小龙经济发展轨迹不难发现,这几个地区存在着相似之处——以前都曾作为全世界成本最低的制造中心,经济活跃、企业发展飞速,缺乏有世界影响力的品牌,其制造业主要以OEM为主,依靠大量的出口拉动经济发展,企业的生命线被拥有世界品牌的跨国公司牢牢掌握。但是,随着经济的发展,这些国家进行了经济的转型。
 
    拿日本来说,60年代以传统制造业为主,收取低廉的加工费。70年代进入自主开发阶段,实现在主导产业的技术突破和创新,从资本密集型向技术知识密集型的成功转换。80年代,日本又提出了“科技立国”的新战略。再大力开发尖端科技,从而推动了高科技、高附加值产品的生产和出口。完成了“日本制造”向“日本创造”的成功转型。


 
    从日本等外国经济转型的过程中,我们归纳学习,举一反三,也可以为中国制造业的转型,找到自己的道路:

    从单一生产到品牌塑造
       
    很多人说国内企业(不仅是制造业)容易犯短视的毛病,更看重短期经济效益。在十年前,中国大众消费者对品牌意识薄弱,企业短视行为是可以理解的,但现在连3、4线市场的消费者都已经建立起很强的品牌意识,这就要求我们的企业应从简单的制造转型到品牌塑造,以提高产品的附加价值。
 
    另一方面,要改变劳动密集型企业当前的困境,必须加强产业结构的升级,打造自己的品牌,同时,在产业中突破高技术环节。
 
    面对目前国内竞争的加剧,国外竞争的压力,通过技术创新,品牌创新,实现从劳动力密集型向技术知识密集型的成功转换。
 
    加强自主开发能力和技术创新能力
     
    十几年前,我国宝山钢铁集团主要生产基础建设项目使用的钢材。现在,宝钢已开始生产造轿车车门的高级钢材,这种材料就连一些国际大型制造商也无力生

  

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